Lean-精益生产及其十大工具实战训练（3天）

课程背景
面对订单呈多种少量化，交期越来越短，而内部生产系统不稳定，生产过程突发事件多，品质异常多，交期无法保证。再则，价格越来越低，想通过备库存应对内外环境的变化已经成为风险行为。面对着交期、成本、质量的多重压力，你是否正绞尽脑汁两全其美的方案呢？您是否每天都在寻找那个平衡点？如果我们的生产系统具有足够的柔性，如果我们能大大缩短生产周期，如果我们不用备太多库存就能满足客户的需求？那么您就不必如此痛苦！！精益生产管理就是一种快速缩短交期、有效降低库存成本、消除各种浪费的柔性敏捷化生产方式！！谁掌握精益生产管理系统，就如同掌握了新时代的“尚方宝剑”！工业工程是精益生产的主要工具，通过防错法、动改法等工具帮助企业提高效率，改善制程效率，增加收益。

培训对象
CEO、董事长、总经理、副总经理、部门总监、生产经理、品质经理、技术经理、工程经理、维修经理、采购经理、生管经理、仓贮经理、IT经理、工程师、技术员、班组长和企业骨干等希望学习和研究精益生产的所有人员

培训时间
3天

课程收获
1、了解精益生产如何与实际生产活动有效结合。
2、将精益生产十大工具有效结合，达到更高的精益目标。
3、综合精益生产的各种方法，全面领会精益生产的核心。
4、真正理解和推动精益生产。
5、系统化地持续改进企业现场管理水平。

课程大纲
第一章 精益生产介绍
一. 精益(Lean)简介
1. 精益的旅程
2. 精益企业的五项简明原则
二. TPS精益企业之屋
三. 三种生产方式比较
四. 改善(Kaizen)简介
五. 八大浪费
六. 工厂十二个动作的浪费
七. 精益十大工具
1. 现场改善
2. 价值流程图
3. 6S与目视化管理
4. 员工活动分析
5. 快速转产
6. 工作场所的设计
7. 标准化作业
8. 全面生产维护
9. 看板和拉动系统
10. 防错
八. 改善的十大原则
九. 改善的例子
十. 课堂练习

第二章 工具一:现场改善
一. 回顾什么是 “Kaizen”
二. 了解几种典型的改善工具
三. kaizen–团队协作
四. 明确改善的管理流程
五. Kaizen周的三个阶段
六. 样例—EP热封机产能提高
七. 课堂练习

第三章 工具二:价值流程图(VSM)
一. 如何从价值的角度分析工作.
二. 价值流程图的作用和特点.
三. 价值流程图解读
四. 改善点的优先次序排列表格

第四章 工具三:6S与现场目视化管理
一. 5S与6S的概念
二. 目视化管理
三. 获得信息的渠道
四. 目视化管理看板

第五章 工具四:员工活动分析
一. 员工动作分析
二. 图形分析
三. 课堂练习

第六章 工具五:快速转产(SMED)
一. 什么是转产（换模）时间?
二. 转产时间的定义
三. 快速转产的成功例子
四. 快速转产的 8 个步骤
1. 写出当前的转产的操作
2. 区分出内部工作和外部工作
3. 把内部的工作转移到外部去
4. 找出平（并）行的工作
5. 流水线化内外部工作
6. 试验短期的计划
7. 确认程序和结果
8. 文件化新的程序
五. 样例
六. 快速转产练习

第七章 工具六:工作场所的设计
一. 工作场所的设计流程
二. 设计理念的分析

第八章 工具七:标准化作业
一. 标准化作业的作用
二. 多技能培训
三. 标准化作业总结

第九章 工具八:全面生产维护(TPM)
一. 什么是TPM
二. 为什么要使用TPM?
三. TPM 关键概念
四. TPM执行流程
五. 设备综合效率OEE

第十章 工具九:看板和拉动系统(Kanban & Pull System)
一. 精益五项简明原则
二. 拉动系统的好处
三. 拉动系统的简单示例
四. 通过看板(Kanban)系统来实现拉动系统

第十一章 工具十:防错(Mistake Proofing)
一. 防错法的起源、定义
二. 防错法的十大原理
1. 断根原理
2. 保险原理
3. 自动原理
4. 相符原理
5. 顺序原理
6. 隔离原理
7. 复制原理
8. 层别原理
9. 警告原理
10. 缓和原理
三. Poke Yoke 装置
四. 防错七步法
五. 防错系统的管理流程

第十二章 如何推进精益生产
一. 推行精益生产的步骤
二. 总结

培训总结与答疑