QFD、DFMEA、CP产品研发质量控制三利器
课程背景
1.质量功能展开(Quality Function Deployment, QFD)是一种立足于在产品开发过程中最大限度地满足顾客需求的系统化、用户驱动式的质量保证方法。QFD于70年代初起源于日本，进入80年代以后逐步得到欧美各发达国家的重视并得到广泛应用。
2.FMEA是1960 年代美国太空计划所发展出来的一套手法，为了预先发现产品或流程的任何潜在可能缺点，并依照其影响效应，进行评估与针对某些高风险系数之项目，预先采取相关的预防措施避免可能产生的损失与影响。近年来广为企业界做为内部预防改善与外部对供货商要求的工具，是从事产品设计及流(制)程规划相关人员不得不熟悉的一套运用工具。FMEA是系统化的工程设计辅助工具，主要利用表格方式协助进行工程分析，使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，避免失效之发生或降低影响，提高系统之可靠度。因此尽早了解与推动失效分析技术，是业界进军国际市场必备的条件之一！
3.透过小组活动和学员亲自参与、案例分析来了解控制计划 (Control Plans)，使他们能在实施APQP、开发Control Plans的相关工作中应用之外，学员更对如何策划和定义一项质量计划、控制计划方法，以及那些在ISO/TS16949中对组织的应用和质量策划的职责等规定，获得深刻的了解。
培训对象
研发总监、经理、工程师；质量总监、质量经理、质量主管、质量工程师、质量技术员；技术总监、经理、工程师、技术员；产吕流程总监、经理、工程师、技术员；生产经理、生产主管以及所有工程师（PE，ME，QA，SQE等）。
培训时间
一天（学员需配合电脑学习）
课程收获
1. 熟悉QFD基本结构、实际应用流程及其现实意义。
2. 预先考虑正常的用户使用和制造过程中会出现的失效。
3. 有助于降低成本提升效益，预防不良品的发生。
4. 建立产品可靠度保证系统，具备整体的概念。
5. 认识失效的类型及其影响
6. 熟悉并运用失效模式与效应分析手法预防产品设计与制程规划可能发生的不良现象
7. 累积公司相关不良模式与效应处理之工程之知识库，不断改进产品可靠性。
8. 理解如何制作控制计划CP
9. 从产品的概念开发阶段、立项阶段、样件阶段、小批量阶段到大批量生产，来制定产品先期质量计划，使新产品所需的设计更改在早期得到识别，避免晚期更改，以最低的成本及时提供优质产品，满足顾客要求，使顾客满意，按时通过顾客对生产件的批准；同时满足质量体系要求，提高客户的满意度，进而提高公司利润，促使公司走向成功。
课程大纲
第一章 质量功能展开QFD简介
一. 质量功能展开QFD概述
二. QFD的结构框架和基本原理
三. 质量功能展开QFD举例和练习
第二章 FMEA简介
一. 了解FMEA
二. FMEA的目的
三. FMEA集体的努力
四. FMEA小组决定的标准/模式（简明的打分规则最佳实践）
第三章 执行新版DFMEA和实例
一. 执行新版DFMEA的步骤
二. 新版DFMEA模板和样例
三. 新版DFMEA第一步：策划和准备
1. DFMEA项目确定和边界
2. 设计FMEA表头和练习
四. 新版DFMEA第二步：结构分析
1. 方块图/边界图的介绍和练习
2. 结构树的分析与练习
3. 上一较高级别、关注要素和下一较低级别或特性类型
五. 新版DFMEA第三步：功能分析
1. 参数图(P图)介绍与练习
2. 功能分析结构树练习
3. 上一较高级别功能及要求、关注要素功能及要求
4. 下一较低级别功能及要求或特性
六. 新版DFMEA第四步：失效分析
1. 对于上一较高级别要素和/或最终用户的失效影响（FE）
2. 关注要素的失效模式（FM）
3. 下一较低级别要素或特性的失效起因（FC)
4. DFMEA潜在失效网和失效链分析
七. 新版DFMEA第五步：风险分析
1. 风险分析的目的
2. 失效影响的严重度(S)
3. 当前预防措施（PC）和失效起因的频度(O)
4. 当前探测措施（DC）和探测度(D)
5. DFMEA措施优先级AP
八. 新版DFMEA第六步：优化
1. 优化措施
2. 责任人及完成日期和状态
3. 跟踪
九. 新版DFMEA第七步：结果文件化
第四章 控制计划CP
一. 什么是控制计划
二. 为什么需要控制计划
三. 制作有效的控制计划
培训总结与答疑
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